Обувь, изготовленная методом литья под давлением: полный производственный процесс

Литье под давлением — один из наиболее эффективных и последовательных методов массового производства обуви. От повседневных сабо до промышленной рабочей обуви — этот процесс обеспечивает стабильное качество, прочное соединение материалов и экономичное-производство. Понимание того, как изготавливается-обувь, отлитая под давлением, помогает покупателям принимать более разумные решения о выборе поставщиков и оценивать возможности поставщиков.

Вот подробное описание процесса литья обуви под давлением, включая ключевые параметры, оборудование и контрольные точки контроля качества.

Цифровое проектирование пресс-форм — это первый шаг к точному производству.

1. Проектирование и изготовление пресс-форм

Каждая обувь, отлитая-литьем под давлением, начинается с цифрового дизайна. Инженеры используют программное обеспечение 3D CAD для моделирования обуви, включая последнюю форму, рисунок верха и геометрию подошвы. На основе этого цифрового файла стальные или алюминиевые формы обрабатываются на станке с ЧПУ-в соответствии с точными спецификациями.

Форма является основой всего процесса. Он определяет окончательную форму обуви, толщину подошвы, рисунок протектора и линию разъема, где встречаются половинки формы. Для много-цветных или-конструкций с разной плотностью требуются более сложные формы с несколькими литниками для впрыска. С помощью одного комплекта пресс-форм можно изготовить десятки тысяч пар с минимальным обслуживанием.

Контрольный пункт качества:Перед началом производства размеры пресс-формы проверяются на соответствие проектным спецификациям. Любое отклонение здесь будет повторяться в каждой произведенной обуви.

Ротационная литьевая машина обеспечивает непрерывное-производство в больших объемах.

2. Подготовка верхней части и ее фиксация.

Верх - из кожи, синтетической микрофибры, сетки или трикотажа - натягивается на стопу- в последнюю очередь. Это придает обуви трехмерную-форму. В некоторых стилях верхняя нижняя часть придается шероховатость (процесс, называемый «черновая обработка» или «затирание»), чтобы создать лучшую поверхность для сцепления с впрыскиваемым материалом.

Затем протянутый верх помещается в литьевую форму. Форма закрывается вокруг нее, оставляя полость точной формы между верхом и стенкой формы -, эта полость станет подошвой или всей нижней частью обуви.

Контрольный пункт качества:Верхняя часть должна быть отцентрирована и правильно выровнена по колодке. Несоосность приводит к неравномерной толщине подошвы, перекручиванию обуви или плохому склеиванию.

Правильная колодка обеспечивает окончательную форму и симметрию обуви.

3. Литье под давлением: основной процесс

Расплавленный сырьевой материал -, обычно ЭВА, ТПР, ПВХ или ПУ - впрыскивается в полость формы под высоким давлением. Материал течет вокруг шероховатой поверхности верха и проникает в нее, создавая прямую механическую и химическую связь по мере затвердевания. Никакого отдельного клеевого слоя не требуется.

Ключевые параметры:

• Сырье:ЭВА (легкий, мягкий), TPR (гибкий, экономичный), ПВХ (химически-стойкий, жесткий), ПУ (прочный, устойчивый к истиранию-). Составы могут включать наполнители, красители и добавки для улучшения характеристик.
• Температура:Температура ствола зависит от материала - EVA, обычно 160–200 градусов; Температура инъекционного материала ПУ около 55–60 градусов. Температуру пресс-формы обычно поддерживают между комнатной температурой и 60 градусами, чтобы контролировать скорость охлаждения.
• Давление:Давление впрыска колеблется от десятков до сотен МПа. Удерживающее давление поддерживают в течение нескольких секунд, чтобы позволить материалу заполнить полость и компенсировать усадку.
• Время:Время остывания составляет от десятков секунд до нескольких минут, в зависимости от толщины подошвы и типа материала.

Используемое оборудование:Ротационные литьевые машины, литьевые машины с возвратно-поступательным шнеком, роботизированные манипуляторы для автоматизации и регуляторы температуры пресс-форм для поддержания стабильности процесса.

Контрольный пункт качества:Температура, давление и время цикла постоянно контролируются. Отклонения вызывают дефекты -, пузыри от перегрева материала, неполное заполнение от низкого давления, коробление от неравномерного охлаждения.Точные параметры впрыска обеспечивают идеальное соединение в каждом цикле.

4. Демонтаж и отделка

Как только материал остынет и затвердеет, форма открывается, и обувь снимается - либо вручную, либо с помощью роботизированной манипулятора. На этом этапе у обуви есть видимая линия разъема - — тонкая полоска избыточного материала, называемая «обложкой», в месте соприкосновения половин формы.

Рабочие или автоматизированные станции обрезки удаляют заусенец с помощью лезвий, ножниц или вращающихся инструментов. Затем обувь подвергается очистке и проверке поверхности. На этом этапе прикрепляются все необходимые аппаратные - пряжки, петельки или декоративные элементы -.

Контрольный пункт качества:Удаление заплаты должно быть чистым -, без остатков материала и порезов на поверхности обуви. Визуальный осмотр выявляет дефекты поверхности, такие как пузыри, несоответствие цвета или неполное заполнение.

Автоматизированное извлечение из формы повышает стабильность и сокращает необходимость ручной обработки.

Обрезка вспышки требует точности, чтобы не повредить обувь.

5. Контроль качества и упаковка.

Готовая обувь проходит многоступенчатую-систему контроля качества:

• Первая-проверка статьи:Первый ботинок из каждой производственной партии проверяется на соответствие всем техническим характеристикам -, размерам, весу, целостности соединения и внешнему виду.
• В-Патруле процесса:Сотрудники контроля качества регулярно осматривают обувь во время пробега, проверяя на наличие возникающих дефектов.
• Окончательная полная проверка:Каждая обувь проверяется на расслоение, прочность сцепления подошвы, поверхностные дефекты и точность размеров.

Обувь, прошедшая проверку, очищается, разбирается по парам, зашнуровывается (если применимо) и помещается в отдельные коробки с бирками или сертификационными этикетками. Коробки упаковываются в картонные коробки для отправки.

Контрольный пункт качества:Окончательная проверка размеров проверяет соответствие длины, ширины и толщины подошвы спецификации заказа. Сопоставление цветов осуществляется при стандартном освещении для обеспечения единообразия партии.

Каждая пара проверяется перед отправкой с завода.

Чистая упаковка защищает продукт и отражает качество бренда.